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        五金模具遇到生產加工廢料的問題時如何預防廢料上移

        2021-08-04 08:00:17

        廢料上移,是指在沖裁加工過程中,材料被剪斷分離后,滯留在凹模內的材料隨著凸模的上升一起被帶出,接著又落在凹模表面的現象。沖壓加工生產模具制造過程中發生廢棄物上移現象,另一方面由于作業人員的疏忽造成人身事故,另一方面也會引起產品廢棄、模具破損等重大質量問題。因此,必須采取相應的預防措施,防止廢物上浮。

        1.廢物上移的原因。

        導致廢品上移的根本原因是“廢品和凸模之間的吸附能力>廢品和凹模之間的磨擦力+廢品重力”。尤其是薄板徑向沖裁,滯留在凹模中的材料和凹模間的摩擦較小,易造成廢料上移。實踐中,具體原因比較復雜,主要有以下幾種。

        (1)凸模與凹模的間隙太大時,易發生廢料上移。

        (2)由于凹模的直壁經過拋光或高精度研磨,所以凹模直壁部太光滑,容易產生廢料上移。

        (3)凹模的直壁太高,貯存廢料過多,向下摩擦力增大,易發生廢料上移。

        (4)廢料下落不順暢,碰到凹模刃下的其它部件,造成廢料堵塞,易上移。

        (5)沖裁薄板時,沖裁的廢料大而細,緊靠在沖頭下。

        (6)由于使用高粘度潤滑油,因粘著力大而粘著。

        (7)凹模研模后的刀刃太鋒利。

        (8)卸料板位置、作用不合適,與凸模周圍的間隙不均勻。

        (9)在模具加工或沖壓過程中,因凸模表面的磁性而發生吸附。

        (10)沖壓生產過程中將凸模插入到凹模的深度削、。

        (11)凹模的加工形狀有誤差,下料沖裁時,排料口尺寸D小于凹??字睆匠叽鏒,易發生廢料上移。

        五金模具廠家

        2.對廢物上移的反應。

        為了防止廢品在實際生產中向上移動,通常采用下列措施來處理。

        2.1對凸模進行改進。

        (1)

        五金模具材料非常薄時,由于粘附、磁性、真空等原因,極易吸附在凸模的底部,對凸模采取改進措施,減少凸模與廢品的接觸面積,從而降低凸模對廢品的吸附。實踐中常采用凸模、凹坑凸模、加強筋型凸模等幾種形式。

        (2)加工凸模內的臺孔,設置打料銷和彈簧。板料擠出沖裁時,銷被壓進凸模內。排料時,將吸凸模上的廢料頂出,將排料口上的廢料頂落在凹模內,不會造成廢料上移。

        (3)氣孔凸模,加工一個氣孔,氣孔與高壓空氣相接,上移結束后,高壓空氣將廢液吹出,吹出模具配件工作范圍。

        (4)斜刃口凸模。將凸模刃加工成材料表面,沖裁時,刃口的一端首先接觸材料,隨著凸模的深度切斷材料,廢棄物和凸模難以形成真空,防止廢棄物上移。

        (5)凸模刃口在大批量生產中由于摩擦產生磁性而吸附廢料,因此要定期進行消磁。

        2.2對凹模進行改進。

        (1)廢品不易堵塞,容易下落,有防止廢料上移的作用。

        (2)凹模內壁從中心開始,2個以上的斜槽從中心開始向反向加工,深度約0.005mm—0.1mm。沖裁初期,沖裁廢料形成一個小凸起,與凹模斜槽相對應。當凸模進一步壓入時,凸出部分被凹模側壓,摩擦力增加,從而防止了廢料上移。

        (3)模內側壁深度方向2mm13mm處設計成凸起,厚度約為0.01mm,當凸模進一步壓人時,廢料在此處被擠壓,摩擦力增加,防止廢料向上移動。凹模具的形狀。

        (4)沖孔尺寸精度要求不高,沖模直壁研磨時采用粗粒砂輪,防止沖模直壁部分粗糙度過高,減少廢棄物上移的可能性

        (5)由于廢品與凹模刃口下部碰撞,會造成毛刺堵塞,進而造成廢品上移,因此在凹模直壁的下部需要修光。

        (6)凹模的直壁部過長,容易造成廢品上移,因此在保證強度的前提下,可以盡量減小凹模的深度。

        2.3其他改善措施。

        (1)當容易產生廢料上移時,將凸模插入凹模的深度控制在3毫米—5mm之間,堵塞后的廢料限制為三片。

        (2)選擇合理的沖裁間隙值并進行修正。

        (3)在批量生產時,由于凸模和凹模摩擦產生磁性,刀刃應定期進行消磁。

        (4)通過真空產生吸引,增加凹模刃口內面的表面,與粗糙度相比,凹模切刃的倒角較小,改變輪廓形狀,減少沖裁間隙。

        (5)凹模下部的漏料部應保持暢通和結構合理。

        五金模具加工廠家


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